Фрезерование. Основные виды фрезерования

Страница 22 из 31

§ 25. ФРЕЗЕРОВАНИЕ НАКЛОННЫХ ПЛОСКОСТЕЙ И СКОСОВ

Плоскую поверхность, расположенную под углом к горизонтали, называют наклонной плоскостью . Короткую наклонную плоскость на детали обычно называют скосом .
Фрезеровании наклонных плоскостей и скосов можно производить:
а) с поворотом заготовки на требуемый угол;
б) с поворотом шпинделя станка на требуемый угол;
в) с применением угловой фрезы.
Рассмотрим отдельно каждый способ фрезерования.

Фрезерование с поворотом заготовки

Установка в универсальных тисках . Для установки детали (рис. 105, а) под углом можно использовать универсальные тиски (см. рис. 68, б). Закрепление детали в универсальных тисках производят, как в обычных машинных тисках. При установке универсальных тисков на нужный угол следует иметь в виду, что подлежащая обработке наклонная плоскость должна быть расположена горизонтально, т. е. параллельно поверхности стола (рис. 105, б).
Установка на универсальной плите . На рис. 106 показана заготовка, установленная на универсальной плите (см. рис. 62, в) для фрезерования наклонной плоскости. Заготовку крепят к столу универсальной плиты прихватами или болтами, как при закреплении на столе фрезерного станка.
Универсальные тиски и универсальные плиты применяют обычно в инструментальных и ремонтно-механических цехах при обработке единичных деталей и в механических цехах при изготовлении небольших партий изделий.
В инструментальных цехах для обработки наклонных поверхностей и скосов в деталях приспособлений и в штампах находят применение широкоуниверсальные фрезерные станки с наклоняемым столом (мод. 675 и 679). Наклон стола станка на требуемый угол обеспечивает надлежащее положение обрабатываемой поверхности, как при обработке в универсальных тисках и на универсальной плите.
Установка в специальных приспособлениях . При обработке наклонных плоскостей в большой партии одинаковых заготовок обычно применяют специальные приспособления.
На рис. 107, а показано приспособление для фрезерования скосов у слесарных молотков. Опорная плоскость приспособления обеспечивает быструю установку заготовки без разметки под нужным углом.
На рис. 107, б показано приспособление для фрезерования наклонной плоскости клина. В этом приспособлении имеется два скоса. Две заготовки устанавливают в приспособление с двух сторон и фрезеруют одновременно одной цилиндрической фрезой.
Фрезерование наклонных плоскостей с поворотом заготовок на требуемый угол производят цилиндрическими или торцовыми фрезами аналогично фрезерованию горизонтальных плоскостей.

Фрезерование с поворотом шпинделя станка

Вместо поворота заготовки при фрезеровании наклонных плоскостей и скосов можно использовать поворот шпинделя. Это возможно на вертикально-фрезерных станках, у которых фрезерная бабка со шпинделем поворачивается вокруг горизонтальной оси в вертикальной плоскости (см. рис. 9).
Очень удобны для этой цели широкоуниверсальные фрезерные станки типа 6М82Ш (см. рис. 11), у которых вертикальная головка имеет поворот в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
Этим же способом можно фрезеровать наклонные плоскости и на горизонтально-фрезерном станке, если станок имеет накладную вертикальную головку.
Накладная вертикальная головка является специальной принадлежностью горизонтально-фрезерного станка. Наличие накладной вертикальной головки позволяет выполнять на горизонтально-фрезерном станке различные работы, обычно выполняемые на вертикально-фрезерном станке. На рис. 108, а показана одна из конструкций накладной вертикальной головки.
Корпус 2 накладной вертикальной головки устанавливается на вертикальных направляющих станины станка и закрепляется болтами 1 . Шпиндель 5 вращается в поворотной части 6 головки. Освободив болты, соединяющие поворотную часть 6 головки с ее корпусом, шпиндель можно повернуть в вертикальной плоскости и поставить под любым углом по шкале 4 . Кольцо 3 служит для съема головки. Вращение от шпинделя станка к шпинделю головки передается при помощи пары цилиндрических зубчатых колес 7 и 8 . Колесо 8 при помощи конуса насаживается на шпиндель горизонтально-фрезерного станка и передает вращение от шпинделя станка колесу 7 , а затем через пару конических колес шпинделю 5 накладной вертикальной головки. В гнездо шпинделя 5 устанавливается фреза.
Благодаря наличию пары конических зубчатых колес шпиндель накладной головки можно повернуть вокруг шпинделя фрезерного станка на 360°, т. е. на полный оборот. Такое устройство накладной вертикальной головки позволяет устанавливать фрезу не только вертикально, но и под любым углом (рис. 108, б). Наличие накладной вертикальной головки значительно расширяет возможность применения горизонтально-фрезерных станков.
На рис. 109, а показана концевая фреза, установленная под углом 60° к вертикали для фрезерования скоса. Нужный угол наклона устанавливают поворотом вертикальной головки до совмещения рисок 0 и 60° на шкале.
На рис. 109, б показана торцовая фреза, установленная под углом 30° к вертикали для фрезерования скоса, угол устанавливают поворотам вертикальной головки до совмещения рисок О и 30° на шкале.

Фрезерование наклонных плоскостей угловыми фрезами

Небольшие наклонные плоскости и скосы можно фрезеровать угловыми фрезами. В этом случае нет необходимости в повороте детали или шпинделя, угол наклона плоскости фрезеруемой детали обеспечивается формой самой фрезы.
Угловые фрезы . На рис. 110, а показана одноугловая фреза, предназначенная для обработки плоскости, наклонной к оси фрезы под определенным углом. Различают одноугловые фрезы с углом Θ, равным 55, 60, 65, 70, 85 и 90°.
Двухугловой называют фрезу, у которой вторая режущая грань фрезерует также наклонную плоскость. Различают
фрезы Двухугловые симметричные (рис. 110, б) и несимметричные (рис. 110, в). Угол наклона δ второй грани несимметричной двухугловой фрезы обычно равен 15, 20 и 25°.
Угловые фрезы изготовляют с остроконечными зубьями.
Фрезерование угловыми фрезами производят на горизонтально-фрезерных станках. Угловые фрезы устанавливают и закрепляют на оправках таким же образом, как цилиндрические.
Режимы резания . При работе угловыми фрезами скорости резания и подачи на зуб назначают меньшими, чем при работе цилиндрическими фрезами, так как условия работы этих фрез значительно труднее.
Пример обработки . Рассмотрим фрезерование двух сопряженных наклонных плоскостей. На рис. 111, а дан чертеж призмы, а на рис. 111, б - эскиз обработки угловой выемки. Для фрезерования необходима двухугловая симметричная фреза с углом наклона граней 45°. Диаметр фрезы примем равным 75 мм . Такая фреза имеет 22 зуба.
Режимы резания: глубина фрезерования t =12 мм , подача 0,03 мм/зуб , скорость резания 11,8 м/мин , что соответствует 50 об/мин .
Выбираем имеющееся на станке 6М82Г число оборотов шпинделя, равное 50-об/мин . Минутная подача при этом должна составлять 0,03X22X50 = 33 мм/мин . Выбираем имеющуюся на станке подачу 31,5 мм/мин . Настраиваем станок на выбранные скорость резания и подачу, производим фрезерование подобно фрезерованию горизонтальных плоскостей. Обработанную плоскость проверяют шаблоном.

Возможный брак при фрезеровании наклонных плоскостей и скосов

При фрезеровании наклонных плоюкостей и скосов цилиндрическими, торцовыми и угловыми фрезами, кроме дефектов по чистоте поверхности и брака по размерам, возможен брак вследствие несоблюдения заданного угла наклона обработанной плоскости.
Причинами такого брака могут быть неверная разметка, неверная установка заготовки, плохая очистка стола станка и тисков от стружки, слабое крепление тисков или поворотного стола под углом и биение фрезы.

Цилиндрические фрезы применяют для обработки плоскостей. Зубья цилиндрической фрезы располагают по винтовой линии с определенным углом наклона винтовой канавки со.

Цилиндрические фрезы изготовляют по ГОСТ 3752-71 с мелкими зубьями и с крупными зубьями, со вставными ножами по ГОСТ 9926-61 и со вставными ножами составные. Фрезы, оснащенные винтовыми пластинками твердого сплава, изготовляют по ГОСТ 8721 - 69.

Основными размерами цилиндрических фрез являются длина фрезы L, диаметр фрезы Д диаметр отверстия d, число зубьев z.

Цилиндрические фрезы изготовляют из быстрорежущей стали, а также оснащают пластинками твердых сплавов. Изготовление цилиндрических фрез со вставными ножами (зубьями) позволяет более экономно использовать дорогостоящий инструментальный материал.

По направлению вращения фрезы делят на право- и леворежущие. Праворежущими называют такие фрезы, которые при работе должны вращаться по часовой стрелке, если на фрезу смотреть со стороны заднего конца шпинделя (или против часовой стрелки, если смотреть со стороны подвески-серьги). Леворежущими фрезами называют такие фрезы, которые при работе должны вращаться против часовой стрелки, если смотреть со стороны заднего конца шпинделя (или по часовой стрелке, если смотреть со стороны подвески).

Если смотреть на фрезу со стороны подвески, то праворежущая фреза отбрасывает стружку вправо, а леворежущая - влево.

Цилиндрические фрезы в зависимости от того, какой стороной они установлены на оправке, могут быть использованы и как праворежущие, и как леворежущие. Направление резания можно изменить, перевернув фрезу на оправке.

Выбор типа и размера цилиндрической фрезы

Выбор типа и размера фрезы зависит от данных конкретных условий обработки (размеры обрабатываемой заготовки, марка обрабатываемого материала, величины припуска на обработку и др.).

Фрезы с крупным зубом применяют для черновой и получистовой обработки плоскостей, фрезы с мелким зубом - для получистовой и чистовой обработки.

Рис. 31. Номограмма для выбора оптимального типоразмера цельных цилиндрических фрез

На рис. 31 приведена номограмма для выбора оптимального размера цельных цилиндрических фрез с мелкими и крупными зубьями для заданных условий обработки. На рис. 31 приняты следующие обозначения материалов:

Т - труднообрабатываемые материалы (нержавеющая жаропрочная сталь и др.);

С - материалы средней трудности обработки (конструкционная сталь, серый чугун и др.);

Л - легкообрабатываемые материалы (медь и ее сплавы, алюминий и его сплавы и др.);

I - черновая обработка;

II - чистовая обработка.

Порядок пользования номограммой поясним на примере. Требуется определить размеры цельной цилиндрической фрезы при черновом фрезеровании заготовки из стали 45 (σ в = 75 кГ/мм 2), ширина фрезерования В = 15 мм, глубина резания t = 5 мм.

1. Определяем длину фрезы. Длина фрезы должна быть больше ширины обрабатываемой заготовки. В правой верхней части номограммы по оси абсцисс даны две шкалы: нижняя, по которой откладывается ширина фрезерования В, и верхняя, по которой отложены стандартные значения длины цилиндрических фрез, соответствующие различным значениям ширины фрезерования. Так, для нашего случая для ширины В = 75 мм ближайшая длина фрезы L = 80 мм.

2. Далее необходимо определить диаметр отверстия фрезы (или диаметр оправки). Из точки, соответствующей L = 80 мм, проводим вертикальную линию до пересечения с наклонной линией, соответствующей условиям обработки - С-I (черновая обработка материала средней трудности обрабатываемости). Из полученной точки проводим горизонтальную линию до пересечения с осью d (диаметр оправки). Точка пересечения находится ближе к d - 40 мм. Поэтому выбираем фрезу с диаметром отверстия d = 40 мм.

3. Определяем диаметр фрезы. Из точки, соответствующей d = 40 мм, проводим горизонтальную линию до пересечения с наклонной линией I (черновая обработка). Из полученной таким путем точки проводим вертикальную линию вниз до пересечения с осью D - диаметр фрезы. Как видно из графика, ближайший диаметр фрезы равен 100 мм.

4. Находим число зубьев фрезы. Из точки, соответствующей D = 100 мм, проводим вертикальную линию вниз до пересечения с линией, соответствующей заданным условиям обработки С-Ь Из точки пересечения указанных линий проводим горизонтальную линию до пересечения с осью z (число зубьев фрезы) - нижняя левая часть номограммы. Эта точка находится между z = 12 и z = 14. Принимаем z = 12, так как фрезы полученных параметров с z = 14 по стандарту нет. Таким образом, искомые параметры фрезы: цилиндрическая фреза с крупными зубьями L = 80 мм, D =100 мм, d = 40 мм, z = 12.

Для заданных условий фрезерования определяем по справочникам технолога оптимальные геометрические параметры фрезы: γ = 15°, α = 5°.

На рис. 32 приведена номограмма, по которой можно произвести выбор оптимального типоразмера цилиндрических фрез со вставными ножами.

Рис. 32. Номограмма для выбора оптимального типоразмера цилиндрических фрез со вставными ножами

Наладка и настройка
фрезерного станка для
выполнения различных работ

Наладка - подготовка технологического оборудования и оснастки к выполнению определенной технологической операции (установка оправки на станке; установка фрезы и установочных колец на оправке; проверка биения фрезы; установка приспособления на станке; выверка заготовки относительно инструмента; расстановка упоров, ограничивающих ход стола и др.).

Настройка фрезерного станка заключается в установлении требуемого числа оборотов шпинделя станка, заданной минутной подачи и глубины фрезерования.

Установка и закрепление фрезы . После того как выбран оптимальный для данных условий обработки типоразмер цилиндрической фрезы, производят ее установку и закрепление. В соответствии с размером диаметра отверстия фрезы выбирают необходимый диаметр оправки.

На отечественных заводах применяются оправки стандартных диаметров: 16, 22, 27, 32, 40, 50 и 60 мм. На рис. 33 показана фрезерная оправка 3 для крепления цилиндрической или дисковой фрез или набора фрез с установочными кольцами 5.

Рис. 33. Оправка для закрепления фрез

Фрезерная оправка ставится в конус шпинделя и затягивается шомполом 7. На оправку надевают установочные (проставные) кольца и на требуемом расстоянии от торца шпинделя - фрезу 4. Затем снова надевается ряд колец и конусная втулка 8 под серьгу с учетом желаемого удаления серьги от фрезы. Набор колец с фрезой (или набором фрез) и конусной втулкой затягивается на оправке гайкой 1. После этого серьга подвигается на конусную втулку оправки до отказа и крепится на хоботе гайки 2. Хобот также должен быть закреплен на станине гайками 6. При тяжелых работах устанавливается вторая серьга, для чего в набор включается и вторая конусная втулка.

Для расположения одной или нескольких фрез на оправке пользуются установочными кольцами двух типов различной ширины (рис. 34, а, б).

Рис. 34. Установочные кольца

Нормальный набор установочных колец, прилагаемых к фрезерному станку, состоит и * колец шириной от 1 до 50 мм; 1,0; 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,7; 1,8; 1,9; 2,0; 3,0; 5,0; 8,0;10; 15. 20; 30; 40 и 50 мм.

Когда устанавливают на оправке одну фрезу, ее желательно располагать ближе к шпинделю станка, так как в этом положении прогиб оправки будет минимальным. Требуемое расположение фрезы относительно обрабатываемой заготовки при этом достигается соответствующей установкой стола в поперечном направлении.

Если невозможно установить фрезу вблизи шпинделя, рекомендуется применять дополнительную подвесную серьгу 1 (рис. 35). Если на оправке должно быть установлено несколько фрез, не имеющих торцового кантакта, то правильность их взаимного расположения достигается набором промежуточных колец 2, которые устанавливают между ними.

Рис. 35.

Порядок установки и закрепления фрезы

1. Выдвинуть хобот станка поворотом торцового ключа, предварительно отвернув стопорящие винты (рис. 36).

Рис. 36. Выдвижение хобота и снятие серьги

2. Снять серьгу, предварительно отвернув винт.

3. Вставить оправку концческим концом в отверстие шпинделя, совместить пазы во фланце оправки с сухарями на конце шпинделя и закрепить оправку шомполом. Конический хвостик оправки должен плотно входить в коническое отверстие шпинделя. Поэтому необходимо оберегать конический хвостик оправки и гнездо в шпинделе от забоин, тщательно очищать их от пыли перед закреплением.

4. Надеть на оправку подобранные установочные кольца и фрезу. Обратить внимание на соответствие направления вращения шпинделя станка направлению винтовых канавок фрезы

Следует запомнить, что надо выбирать обязательно схемы с разноименными направлениями винтовых канавок фрезы и направлением вращения шпинделя.

При работе на горизонтально-фрезерных станках следует применять цилиндрические фрезы с левым направлением винтовых канавок при правом вращении фрезы или с правым направлением винтовых канавок при левом направлении вращения фрезы. Это объясняется тем, что в случаях с разноименным направлением винтовых канавок фрезы и направлением ее вращения осевая составляющая силы резания Рх направлена в сторону шпинделя, т. е. более жесткой опоры. При этом она будет вдавливать оправку в отверстие шпинделя, а не вытягивать фрезу с оправкой из гнезда шпинделя и давить на менее жесткую опору - серьгу. Теперь возвратимся к установке и закреплению фрезы. После того как надели на оправку установочные кольца и фрезу, далее следует надеть на оправку остальные установочные кольца и затянуть гайку на конце оправки. При этом надо следить за тем, чтобы гайка не закрывала шейки оправки, которая входит в подшипник серьги.

5. Установить серьгу так, чтобы конец оправки (шейка) вошел в подшипник серьги (рис. 37, а).

Рис. 37. Закрепление фрезы на оправке

6. Закрепить фрезу на оправке, затянув ключом гайку (рис. 37, 6).

7. Закрепить хобот и смазать подшипник серьги.

8. Проверить биение фрезы и оправки, которое должно соответствовать существующим нормам. Для проверки биения оправки и фрезы следует пользоваться индикатором со штативом.

Проверка биения фрезы

Для проверки биения фрезы применяют прибор, показанный на рис. 38. Радиальное биение режущих кромок относительно отверстия для фрез диаметром до 100 мм не должно превышать 0,02 мм для двух смежных зубьев и 0,04 для двух противоположных зубьев. Биение опорных торцов при проверке на оправке 0,02 мм для фрез длиной до 50 мм и 0,03 мм для фрез длиной более 50 мм.

Рис. 38. Прибор для проверки фрез на биение

Радиальное биение двух смежных зубьев фрез диаметром от 100 до 125 мм не более 0,02 мм, а фрезы - не более 0,05 мм; для фрез диаметром свыше 125 мм - соответственно 0,03 мм и 0,08 мм.

Применение упоров . Фрезерные станки снабжены устройствами для автоматизации рабочего цикла, которые позволяют настроить станок на быстрый подвод стола, переключение его на рабочую подачу и останов в конечном положении. На рис. 39 показана расстановка упоров, ограничивающих продольный ход стола широкоуниверсального станка 6Р82Ш. Упорные кулачки 7 и 2 устанавливают и закрепляют в боковом продольном пазу стола, в положении, соответствующем началу и окончанию рабочего хода стола, в зависимости от требуемой длины фрезерования. После включения вправо рычагом 3 механической подачи стол с обрабатываемой заготовкой начинает перемещаться слева направо до тех пор, пока кулачок 1 не упрется в выступ рычага 3 и не поставит его в среднее положение, выключив тем самым механическую подачу.

Рис. 39. Растановка упоров для автоматического выключения продольной подачи

После поворота рычага 3 влево стол получит автоматическую подачу справа налево и будет перемещаться до тех пор, пока кулачок 2 не упрется в выступ на рычаге 3 и не поставит его в среднее положение, выключив механическую подачу. Подобные устройства применяют во фрезерных станках для ограничения и автоматического выключения поперечной и вертикальной подачи. В тех случаях, когда по условиям обработки не требуется автоматическое выключение подачи стола, кулачки устанавливают и закрепляют в крайних рабочих положениях стола.

Подача смазочно-охлаждающей жидкости . Следует подобрать для данных условий обработки соответствующую СОЖ (см. § 7) и убедиться в надежности работы системы подачи жидкости.

Выбор режимов фрезерования . Выбрать режимы фрезерования означает, что для заданных условий обработки (материал и марка заготовки, ее профиль и размер) выбрать оптимальный тип и размер фрезы, марку материала фрезы и геометрические параметры режущей части, а также оптимальные параметры режимов фрезерования: ширина фрезерования, глубина фрезерования, подача на зуб, скорость резания, число оборотов шпинделя, минутная подача, эффективная мощность фрезерования и машинное время.

В гл. IX подробно разобран вопрос об установлении режимов фрезерования. Здесь ограничимся лишь некоторыми сведениями по этому вопросу(в серийном производстве все данные для выбора фрезы и режимов фрезерования указывают в операционных технологических картах).

Выбор типа и размера цилиндрических фрез и их геометрических параметров разобран ранее. Режим резания определяют по таблицам, которые приведены в справочниках фрезеровщика, технолога, нормировщика или в справочниках по режимам резания. Ширину фрезерования, как правило, не выбирают, так как она зависит от размеров заготовки детали. Глубина чернового фрезерования зависит от припуска на обработку и мощности электродвигателя станка. Припуск на обработку желательно снять за один проход. При чистовом фрезеровании глубина резания не превышает 1-2 мм.

Подача на зуб фрезы выбирается в зависимости от характера обработки (черновое или чистовое фрезерование). При черновом фрезеровании подача на зуб больше, чем при чистовом, так как чем меньше подача на зуб, тем выше класс шероховатости обработанной поверхности.

По выбранным значениям глубины, ширины фрезерования и подачи на зуб определяют скорость резания. Разберем подробно настройку горизонтально-фрезерного станка 6Р82 на случай чернового фрезерования заготовки из стали 45 (σ в 75 кГ/мм 2), ширина фрезерования В 15 мм, глубина резания t 5 мм. В данном примере выберем типоразмер цилиндрической фрезы со вставными ножами, а не цельной.

Решение . По номограмме (см. рис. 32) определяем типоразмер цилиндрической фрезы со вставными ножами. Решение примера на рис. 32 показано стрелками. Для ширины фрезерования В = 15 мм ближайший размер длины фрезы равен 100 мм. Из точки с отметкой L = 100 мм проводим вертикальную прямую до пересечения с линией С-I (черновая обработка, материал средней трудности обработки). Далее из полученной точки проводим горизонтальную линию до пересечения с осью d (диаметр оправки). Ближайший размер оправки d = 40 мм. Из точки с отметкой d = 40 мм проводим горизонтальную прямую до пересечения с линией I (черновая обработка). Затем из полученной точки проводим вниз вертикальную линию до пересечения с осью, на которой обозначен диаметр фрезы D. Получаем промежуточное значение диаметра фрезы (между 90 и 110 мм). Из точки, соответствующей выбранному диаметру, например 110 мм, проводим вертикальную линию до пересечения с линией С-I. Из полученной точки проводим горизонтальную линию до пересечения с линией z (число зубьев фрезы). Таким образом, для данного случая оптимальные размеры фрезы будут: L = 100 мм, d = 40 мм, D = 90 мм, z = 8 или L = 100 мм, d = 40 мм, D = 110 мм, z = 10.

Предпочтительнее взять второй вариант, так как здесь z=10, а не 8, как в первом случае. Теперь для заданного обрабатываемого материала и материала режущей части фрезы Р6М5 находим по таблицам оптимальные геометрические параметры режущей части γ = 15°, α = 8°.

В порядке, указанном ранее, определяем режим резания по таблицам. Для фрез со вставными ножами и крупным зубом подача на зуб задается в пределах 0,05-0,4 мм/зуб. Примем подачу на зуб S z 0,02 мм/зуб. Скорость резания при обработке стали этими фрезами назначается в пределах 35-55 м/мин. Для нашего случая v = 42 м/мин.

Для определения числа оборотов шпинделя по заданной скорости резания и выбранному диаметру фрезы можно воспользоваться графиком (рис. 40). Из точки, соответствующей принятой скорости резания, проводят горизонтальную линию, а из точки с отметкой выбранного диаметра фрезы - вертикальную. В точке пересечения указанных линий определяют ближайшую ступень чисел оборотов фрезы, имеющихся на данном станке. Так, например, в нашем примере число оборотов шпинделя при фрезеровании цилиндрической фрезой диаметром D = 110 мм при скорости резания 42 м/мин согласно графику будет равно 125 об/мин.

Рис. 40. График выбора числа оборотов фрезы

Искомое число оборотов обычно находится между двумя соседними значениями чисел оборотов шпинделя. В таких случаях выбирают ближайшую ступень чисел оборотов к найденному значению по графику (рис. 40).

Численное значение минутной подачи и соответственно выбор имеющейся на данном станке величины S м можно определить без подсчета, пользуясь графиком (рис. 41).

Рис. 41. График выбора минутной подачи

Для нашего примера определим минутную подачу при фрезеровании фрезой с числом зубьев z = 10, при s z = 0,2 мм/зуб и n = 125 об/мин. Из точки, соответствующей подаче на зуб, s z = 0,2 мм/зуб, проводим вертикальную до пересечения с наклонной линией, соответствующей числу зубьев фрезы z = 10. Из полученной точки проводим горизонтальную линию до пересечения с наклонной линией, соответствующей принятому числу оборотов шпинделя n = 125 об/мин. Далее из полученной точки проводим вертикальную линию. Точка пересечения этой линии с нижней шкалой минутных подач, имеющихся на данном станке, определяет ближайшую ступень минутных подач.

Для нашего примера, как видно из графика, минутная подача совпадает с одной из ступеней минутных подач, имеющихся на горизонтально-фрезерных станках серии М и Р, и равна 250 мм/мин. Для других типов станков легко построить подобные графики.

Если бы в разобранном выше примере была бы дана заготовка не из стали, а из серого чугуна твердостью НВ - 180, то при той же ширине фрезерования В = 75 мм и глубине резания t = 5 мм и для той же фрезы со вставными ножами (L = 100 мм, d = 40 мм, D = 110 мм, z = 10) следовало бы внести следующие изменения. Геометрические параметры фрезы для этого случая γ = 0°, α = 15°. Подача на зуб при обработке чугуна выбирается в пределах 0,1-0,5 мм/зуб, т. е. соответственно больше, чем при обработке стали. Скорость резания при обработке чугуна назначается в пределах 15-45 м/мин, т. е. меньше, чем при обработке стали 45.

Режим чистового фрезерования отличается от режимов чернового фрезерования тем, что при чистовом фрезеровании стали и чугуна назначается сравнительно малая подача на зуб фрезы (s z = 0,05-0,12 мм/зуб) при больших скоростях резания (по указанному выше верхнему пределу скоростей для обоих случаев).

Режимы фрезерования обычно указывают в операционных картах механической обработки. Следует иметь в виду, что несоблюдение этих режимов фрезерования приводит к нерациональному использованию станка и инструмента, снижению производительности труда или даже к получению бракованных деталей.

Настройка коробки скоростей и подач на заданное число оборотов в минутную подачу осуществляется путем установки рукоятки и лимба переключения скоростей и подач в соответствующие положения.

Установка на глубину фрезерования . Прежде чем поднимать или опускать стол, надо ослабить затяжку стопорных винтов. При вращающемся шпинделе осторожно подвести вручную стол вместе с закрепленной заготовкой под фрезу до момента легкого касания. Далее ручным перемещением стола в продольном направлении вывести заготовку из-под фрезы.

Затем вращением рукоятки вертикальной подачи поднять стол на величину, равную глубине резания. Отсчет величины перемещения стола производят по лимбу, т. е. кольцу с делениями (рис. 42). Отсчет по лимбу можно принципиально вести от любого деления шкалы, однако для удобства и упрощения отсчета, после того как фреза коснулась обрабатываемой заготовки, лимб следует установить на нулевое положение (т. е. риску лимба с отметкой О совместить с визирной риской).

Рис. 42. Лимб для отсчета перемещений

Ценой деления лимба называется величина, на которую переместится стол станка, если рукоятку винта подачи стола повернуть на одно деление лимба. Если, например, цена деления лимба равна 0,05 мм и лимбовое кольцо имеет 40 делений, то это означает, что за один оборот рукоятки ручного подъема стола он переместится на величину 0,05 х 40 = 2 мм. Чтобы поднять стол на 3 мм, нужно повернуть лимб на 3:0,05 = 60 делений, т. е. на полтора оборота.

При вращении рукоятки вертикальной подачи стола нужно учитывать наличие «мертвого хода». В результате износа винта й гайки в соединении винт-гайка образуется зазор. Поэтому если вращать рукоятку подачи винта в одном направлении, а затем изменить направление вращения винта, то он повернется на какую-то часть оборота вхолостую (пока не будет выбран зазор в соединении винт-гайка), т. е. стол перемещаться не будет.

Поэтому подводить лимб до нужного деления надо очень плавно и по возможности осторожно (без рывков). Если же случайно все-таки повернули, скажем до 40-го деления, а нужно до 35-го, то нельзя исправить ошибку путем поворота лимба в обратном направлении на 5 делений. В таких случаях необходимо повернуть маховичок с лимбом в обратном направлении почти на полный оборот и осторожно подвести лимб заново до требуемого деления.

После установки фрезы на требуемую глубину фрезерования необходимо застопорить консоль и салазки поперечной подачи и установить кулачки включения механической подачи на требуемую длину фрезерования.

После осуществления наладки и настройки станка плавным вращением рукоятки продольной подачи стола подвести обрабатываемую заготовку к фрезе, немного не доводя, включить станок, включить механическую подачу и приступить к работе.

Перед подачей стола в исходное положение (вывод детали из-под фрезы) надо удалить с помощью щетки всю стружку с обработанной поверхности, а стол немного опустить, чтобы не испортить обработанной поверхности детали при обратном ходе. Затем произвести измерение обработанной детали, размеры которой должны соответствовать размерам, указанным в операционной карте. В случае необходимости произвести исправление размера путем дополнительного прохода.

Фрезерование наклонных плоскостей и скосов . Плоскость детали, расположенную под некоторым углом к горизонтальной плоскости, называют наклонной плоскостью . Наклонную плоскость детали, имеющую небольшие размеры, называют скосом . Фрезерование наклонных плоскостей и скосов цилиндрическими фрезами может быть осуществлено путем установки заготовки под требуемым углом к оси фрезы. Этот поворот можно произвести разными путями.

Установка заготовки в универсальных тисках . При установке универсальных тисков на требуемый угол следует иметь в виду, что подлежащая обработке наклонная плоскость должна быть расположена горизонтально, т. е. параллельно оси фрезы.

Установка заготовки на универсальной поворотной плите . На рис. 43 показана заготовка, установленная под требуемым углом на универсальной поворотной плите.

Рис. 43. Фрезерование наклонной плоскости на универсальной поворотной плите

Поворотные плиты позволяют обрабатывать плоскости с любым углом наклона в пределах от 0 до 90° при возможности одновременного поворота обрабатываемой заготовки в горизонтальной плоскости на угол до 180°. Заготовку крепят к столу универсальной плиты прихватами или болтами, как и при закреплении на столе фрезерного станка. Универсальные тиски и универсальные поворотные плиты применяют в единичном или мелкосерийном производстве.

Установка заготовок в специальных приспособлениях . При обработке заготовок с наклонными плоскостями или скосами в условиях крупносерийного и массового производства целесообразно установку заготовок под требуемым углом к оси фрезы производить в специальных приспособлениях.

На рис. 44 показано приспособление для фрезерования наклонных плоскостей. В приспособлении устанавливают две обрабатываемые заготовки и фрезеруют одновременно торцовой или цилиндрической фрезой.

Рис. 44. Приспособление для фрезерования наклонных плоскостей

Фрезерование – наиболее распространенный, продуктивный и популярный метод получения плоских прямолинейных поверхностей, хотя только ними не ограничиваются технологические возможности процесса фрезерования.

Протяженные плоские поверхности обрабатываются при помощи торцевых фрез. При этом желательно выполнения условия: длина обрабатываемой поверхности меньше диаметра фрезы.

Для обработки различного рода уступов (как правило, нешироких) используются цилиндрические двусторонние фрезы. Канавки и открытые пазы получаются применением дисковых фрез. Полуоткрытые пазы обрабатываются дисковыми и концевыми фрезами. Закрытый паз является наиболее трудоемким по своему исполнению и требует использования специальных шпоночных фрез на станках-полуавтоматах методом маятниковой подачи. Концевая фреза не используется в данном случае, поскольку не имеет возможности вертикального врезания. Одним из вариантов обработки закрытого паза концевой фрезой является предварительное засверливание отверстия, диаметром равного ширине паза, и начало обработки с него.

При помощи специального набора фрез обрабатываются Т-образные пазы под крепление станочных болтов: первый проход – обработка обычного вертикального паза концевой или дисковой фрезой, второй проход осуществляется специальной фрезой для Т-образных пазов, выполняя нижнюю широкую ступень.

Обработка прямолинейных поверхностей, расположенных под разными углами относительно друг друга, может вестись набором стандартных фрез: скажем, комплект из двух дисковых фрез, дисковой и цилиндрической, нескольких угловых фрез и так далее.

Фасонные специальные фрезы позволяют получать поверхности сложных профилей: закругленный паз, бочкообразный паз и т.д. Байонетные (винтовые) пазы на валах также обрабатываются концевыми фрезами при строгом совмещении поворота заготовки с движением инструмента (используется специальное приспособление или универсальная делительная головка). Большая резьба с крупным шагом и сложным профилем также может нарезаться на фрезерном оборудовании.

При любом виде фрезерования возможны две схемы обработки: встречное и попутное фрезерование.

Встречное фрезерование характеризуется изменением толщины среза от нуля до максимума. При этом одна из составляющих сил резания стремится оторвать заготовку от стола, что нарушает общую жесткость технологической системы. Но врезание, происходящее по нарастающей, уменьшает нагрузку и износ режущего инструмента.

Попутное фрезерование срезает припуск в динамике от максимума к нулю. Вертикальная составляющая силы резания прижимает заготовку к столу, тогда как горизонтальная – воздействует на пару винт-гайка в механизме перемещения стола станка. Подача может идти рывками, если зазор в передаче стола достаточно велик. Инструмент работает с удара на врезании, что отрицательно сказывается на его состоянии. Шероховатость повышена по сравнению с встречным фрезерованием.

Вышеуказанное актуально как к цилиндрическим, так и к дисковым фрезам. Торцовая фреза использует обе схемы, в зависимости от установки инструмента относительно поверхности перед началом обработки.
Черновое фрезерование позволяет получить 12-ый квалитет точности и шероховатость Rа 6,3 микрометров, чистовое – 9-ый квалитет точности и шероховатость Rа 3,2 микрометра, тонкое фрезерование обеспечит точность вплоть до 6-ого квалитета и параметр чистоты поверхности Ra 1,25..0,63 микрометра.

В массовом производстве фрезерование совершенно вытеснило применявшееся ранее строгание и частично долбление. При обработке фрезерованием можно обеспечить значительно большую производительность - благодаря применению многолезвийного инструмента можно обрабатывать в единицу времени значительно большую поверхность.

Производительность фрезерования выше еще и потому, что можно одновременно обрабатывать несколько заготовок несколькими одновременно работающими инструментами. Кроме того, сокращается продолжительность рабочих и холостых ходов заготовки и инструмента.

Основными способами фрезерования, обеспечивающими повышение производительности обработки, являются:

-параллельное, т. е. одновременное, фрезерование нескольких заготовок или нескольких поверхностей одной заготовки. Для этого на одной оправке устанавливают несколько цилиндрических, дисковых и фасонных фрез или несколько торцевых фрез на различных шпинделях. Обработку проводят также с помощью одной торцевой фрезы большего, диаметра или одной цилиндрической фрезы достаточной длины. Пpи таком фрезеровании резко сокращается трудоемкость обработки вследствие совмещения машинного времени отдельных переходов и уменьшения вспомогательного времени;

-последовательное фрезерование нескольких заготовок, установленных в ряд на столе станка (или нескольких поверхностей одной заготовки), по мере их подвода к фрезе в процессе рабочего движения стола станка. В этом случае резко сокращается вспомогательное время, так как оно перекрывается машинным временем;

-параллельно-последовательное фрезерование (рис.3.86), при котором одновременную обработку нескольких заготовок (или нескольких поверхностей одной заготовки), установленных в один или несколько рядов на столе станка, комбинируют с последовательной обработкой. Применение этого способа наряду со снижением трудоемкости благодаря сокращению вспомогательного времени позволяет резко снизить машинное время;

Рисунок 3.86 фрезерование деталей, установленных рядами:

1 – обрабатываемые детали; 2 – набор фрез; 3 – стол станка; 4 - приспособление

-фрезерование на поворотных столах и приспособлениях(рис.3.87) . В этом случае трудоемкость обработки уменьшается вследствие совмещения большой части вспомогательного времени с машинным, так как снимают обработанную заготовку и устанавливают новую во время фрезерования детали на другой позиции стола или в приспособлении;

Рисунок 3.87. Схема фрезерования на поворотном столе. 1,2 – обрабатываемые детали, 4 – поворотный стол

-фрезерование с подачей в обе стороны (маятниковая подача). Этот способ обработки является разновидностью предыдущего. Его применяют для небольших поверхностей длинных заготовок, для которых применение поворотных устройств затруднено;

Рисунок 3.88. Схема фрезерования.

1,2 – обрабатываемые детали, 3 –стол станка

-непрерывное фрезерование (рис.3.89) заключается в том, что обрабатываемые заготовки устанавливают на круглом непрерывно вращающемся столе или в барабанном устройстве и фрезеруют торцевыми фрезами, установленными на шпинделях станка. При таком фрезеровании штучное время может быть очень близким или равным машинному времени. Обработка плоскостей торцевыми фрезами в серийном и массовом производстве все больше вытесняет фрезерование цилиндрическими фрезами, так как этот способ более производителен, а также позволяет осуществлять обработку заготовок значительной ширины при жестком креплении инструмента. Кроме того, шероховатость поверхности также понижается до R а =0,8...0,4 мкм.

ОБРАБОТКА ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ЛЕКЦИЯ № 18

Процесс фрезерования основан на сочетании главного движения – вращения фрезы и поступательного движения - перемещения заготовки. При фрезеровании используют специальное оборудование и технологиче­скую оснастку.

По классификации металлорежущего оборудования фрезерные станки относятся к шестой группе, которая разделяется на десять типов. Нулевой тип – резервный, к первому относят вертикально-фрезерные консольные станки, ко второму типу – копировальные и гравировальные, к пятому - вер­тикально-фрезерные бесконсольные, к шестому – продольные, к седьмому – консольные широкоуниверсальные, к восьмому – горизонтально-фрезер­ные консольные, к девятому – разные.

Обычно фрезерование предполагает относительно большие силы реза­ния, резко изменяющиеся по величине, поэтому к жесткости оборудования предъявляют повышенные требования.

На фрезерных станках можно обрабатывать плоскости и тела вращения, резьбы, фасонные криволинейные, винтовые поверхности, прорезать, отре­зать заготовки, подрезать торцы, и выполнять различные другие операции различной сложности.

Существуют понятия разрезание, отрезание, прорезание и подрезание заготовок. Разрезают обычно прокат, (абразивными кругами, ножовками) на фрезерно-отрезных станках, разрезку проводят дисковыми пилами, осна­щенными твердосплавными пластинами.

Затем от частей, разрезанного проката на универсально-фрезерных станках, отрезают заготовки нужного размера для конкретных деталей. В этих заготовках прорезают канавки, пазы и др.

Для этих операций при фрезеровании используют прорезные и отрезные фрезы. Уступы, пазы и проушины обрабатывают дисковыми или кольцевы­ми фрезами.

Подрезание торцов заготовок (валов) обычно сопровождается их зацен­тровкой на фрезерно-центровальных станках, позволяющих при одном ус- танове произвести обработку торцов и зацентровку.

Продольные фрезерно-расточные станки предназначены для фрезерова­ния, расточки, сверления, резьбо-нарезания и других работ. Фрезерные стан­ки позволяют, в частности, проводить последовательную обработку отвер­стий, резьбового профиля, торцевых поверхно­стей и канавок.

Различают консольные и бесконсольные станки.

У консольных станков стол расположен на подъемном кронштейне (консоли), а у бесконсольных, стол перемещается на неподвижной станине.

К оборудованию непрерывного действия относятся карусельные и бара­банные станки.

а б в

Рис. 18.1. Схемы обработки заготовок на продольно-фрезерных станках

Вертикально-фрезерные, горизонтально-фрезерные и продольно-фре­зерные станки можно отнести к универсальному оборудованию; шлице-фре- зерные, карусельно-фрезерные, копировально-фрезерные – к специализи­рованному оборудованию.

Фрезерные станки с ЧПУ обычно оснащены дискретной системой, ко­торая задает размеры по координатам в пределах 0,01 мм и инструменталь­ным магазином с 6-24 инструментами.

Станки с ЧПУ изготавливают с вертикальным и горизонтальным распо­ложением шпинделя, консольные и бесконсольные – с одновременным уп-равлением по трем координатам.

На фрезерных станках с ЧПУ обработку можно вести как при попутной, так и при встречной подаче. Автоматическая смена инструмента и измене­ние скорости вращения шпинделя, наличие возможностей наряду с фрезеро­ванием проводить сверление, зенкерование, развертывание и растачивание значительно расширяют технологические возможности таких станков.

Основой технологической оснасткой является инструмент.

Фреза – лезвийный инструмент с вращательным главным движением резания без изменения радиуса траектории этого движения и хотя бы с од­ним движением подачи, направление которого совпадает с осью вращения.

По технологическому признаку фрезы разделяют для обработки плоско­стей, шлицев, шпонок, зубчатых, резьбовых, фасонных поверхностей, тел вращения и др.

По конструктивным признакам фрезы отличаются расположением зубьев (торцевые, дисковые, угловые и др.), т. е. режущие зубья могут быть располо­жены на цилиндрической или торцевой поверхности фрезы; направлением зубьев (прямые, наклонные, винтовые и др.); конструкцией зубьев (острозаточенные, затылованные); конструкцией корпуса (цельные, сборные и др.); спо­собом крепления (насадные, концевые и др.) и материалом режущей части фрезы.

Большое распространение получили концевые фрезы, обладающие ши­рокими технологическими возможностями. Они могут иметь сложную фор­му рабочего профиля, что позволяет обрабатывать ими различные поверх-

ности (рис. 18.2). Форма рабочей поверхности концевых борфрез бывает цилиндрической (рис. 18.2, а, б, в), цилиндрической закругленной (рис. 18.2, г), шаровой (рис. 18.2, д), конической (рис. 18.2, е, ж, з), факелообразной за­кругленной (рис. 18.2, и), факелообразной острой (рис. 18.2, к) и овальной (рис. 18.2, л, м).

Названные фрезы выполняют как со стружколомами, так и без них. Угол заострения конических фрез в большинстве случаев составляет 14°, 25°, 30°, 45°, 60° или 90°.

Концевые борфрезы обычно применяют при обработке плоских поверх­ностей, галтелей, непрямолинейных сварных швов, фасок, сложных профилей и криволинейных профилей в сложнодоступных местах.

Рис. 18.2. Формы рабочего профиля концевых фрез

При снятии больших припусков, а, следовательно, повышении нагрузок на инструмент применение борфрез нецелесообразно, в этом случае исполь-

зуют цельные или сборные концевые фрезы. Концевые фрезы мож­но изготавливать целиком из быстроре­жущей стали или из твердого сплава, с напайными винтовыми или закругленными пласти­нами. Такие фрезы могут работать с подачей в радиальном или осевом и радиальном направлениях. Широкое применение приобретают кон­цевые фрезы с механическим креплением неперетачиваемых пластин, например, для снятия фасок. Твердо-

сплав­ные неперетачиваемые пластины на кон­цевых фрезах могут иметь различную форму, например круглую или закругленную, такие фрезы целесообразно использовать для работы по копиру.

Режущие элементы дисковых фрез расположены на внешней цилиндри­ческой поверхности или торцевых поверхностях. Они предназначены для обработки канавок, пазов и других углублений (рис. 18.3).

Рис. 18.3.Схемы дисковых трехсто­ронних фрез:

а – прямозубая фреза; б- фреза с разно­направленными зубьями;

в - обработка паза фрезой с разнонаправленными зубьями

Выпускают односторонние, двусторонние и трехсторонние дисковые фрезы, т. е. режущие кромки на них располагаются соответственно только на цилиндрической (односторонние), на цилиндрической части и на, одном из торцов (двусторонние), на цилиндрической части и обоих торцах (трех­сторонние). Твердосплавные режущие элементы закрепляются в корпусе фрезы механическим способом.

Обработку поверхностей фрезерованием проводят не только на специ­альных фрезерных станках, но и на других видах оборудования.

Торцевое фрезерование в основном обеспечивает многостороннюю обра­ботку плоскостей корпусных заготовок. В торцевых фрезах соотношение рабо­чего диаметра к его длине равно 4:6. Стандартные фрезы имеют диаметр от 60 до 600 мм, что позволяет проводить обработку значительных по ширине плос­костей заготовок за одни проход.

Торцевые фрезерные головки изго­тавливают со смежными режущими элементами из быстрорежущей стали, твердого сплава или минералокерамики. Крепление режущих элементов осуще­ствляется различными способами. Наи­более простое и надежное крепление обеспечивается при установке неперетачиваемых пластин. Принципиальным отличием способов крепления можно считать наличие или отсутствие систе­мы регулирования положения режущих элементов на корпусе инструмента (рис. 18.4, а). Нерегулируемые системы режущих элементов выполняют по мо­дульному принципу (рис. 18.4, б).

Современное машиностроительное производство требует высокой про­изводительности и хорошего качества обработки при снижении количества операций. Это можно достигнуть применением комбинирован­ного инструмента (например, фреза – зенкер).

В то же время необходимо уменьшать время на наладку инструмента, что достигается путем обработки заготовок набором фрез, и позволяет обеспечить допуск на заданную ширину обработки в пределах ±0,025 мм.

Конструкция механического крепления пластин должна обеспечивать высокую точность и долговечность корпуса, жесткое и беззазорное крепление пластин, создавая условия беспрепятствен­ного схода стружки, легкую и быструю их смену.

Рис. 18.4. Схемы крепления неперетачиваемых пластин на насадной торцевой фрезе:

а - схема регулируемой конструкции; б - модульной конструкции

При оценке процесса фрезерования требует­ся учитывать направление вращения фрезы и подачи, распределение усилий резания и режи­мов обработки. Торцевые фрезы с винтовыми твердосплавными механически жестко закреп­ленными четырехгранными неперетачиваемыми пластинами обеспечивают фрезерование чугуна со скоростью 1 ...2 м/с и подачей от 1 до 0,6 мм/зуб.

В последнее время все более широкое применение находит процесс вихревого фрезерования валов и резьб. При вихревом фрезеровании инструмент устанавливается в кольцеобразной державке, которая закрепляется в специальном роторном устройстве и совершает вращательное движение. Режущие кромки инструмен­та направлены внутрь державки. Подача может производиться параллельно оси вращения вихревого контура, в радиаль­ном направлении и по окружности. Обычно подача осуществляется в ради­альном направлении.

Применение дисковых фрез, осна­щенных твердосплавными пластинами, не имеет принципиальных отличий по конструкции от обычного инструмента (кроме того, что режущие кромки инст­румента направлены внутрь). При изготовлении коленчатых валов вместо токарной обработки перед шлифованием возможно применение вихревого фрезерования коренных и шатунных шеек.

При круглом наружном фрезеровании фреза имеет форму диска диа­метром 600... 1100 мм, на котором по внешней стороне размещены твердо­сплавные неперетачиваемые пластины. При обработке шейки коленчатого вала фреза, вращаясь, подается до момента достижения заданного размера, затем начинает вращаться вал, за одни оборот которого происходит фрезе­рование его шейки (рис. 18.5). Главное движение совершает фреза.

При вихревом (внутреннем, охватывающем) фрезеровании фреза тоже имеет форму кольца (диска), но режущие твердосплавные пластины располо­жены внутри диска, наружный диаметр которого равен 800... 1000 мм. В этом случае зубья фрезы располагаются на внутренней поверхности ее корпуса.

Следует учитывать, что профиль фрезы соответствует негативной форме шейки коленчатого вала, следовательно, этот инструмент может быть использо­ван для конкретного размера вала. При вихревом фрезеровании вал не

Рис. 18.5. Схема наружного фрезе­рования Рис. 18.6.Схема вихревого фрезерования

вала: 1 - обрабатываемая шейка вала; вала: 1 – фреза; 2 – обрабатываемая шейка

2 - фреза вала

вращает­ся и главное (вращательное) движение выполняет инструмент (рис. 18.6).

Во время обработки фреза эксцен­трично вращается, совершая планетар­ное движение вокруг неподвижной шейки вала. Вихревое фрезерование по

сравнению с наружным имеет боль­шую производительность, обеспечива­ет плавность работы и стойкость инст­румента.

Фрезерование цилиндрическими фрезами можно выполнять в условиях, когда их вращение и направление подачи совпадают (попутное фрезерова­ние). В этом случае толщина срезаемого слоя постепенно уменьшается от h max до нуля (рис. 18.7, а). Если фреза вращается против направления подачи (встречное фрезерование), то толщина среза увеличивается от нуля до h max (рис. 18.7, б).

При фрезеровании большое влияние на точность обработки оказывают силы резания. При работе прямозубой цилиндрической фрезой равнодейcт- вующую силу резания R можно разложить на окружную (тангенциальную) Р: и радиальную Р у составляющие. Окружная сила оказывает влияние на эффективную мощность резания. Радиальная составляющая отжимает фрезу от заготовки.

Рис. 18.7. Схемы резания при цилиндрическом фрезеровании:

а - попутное фрезерование; б - встречное фрезерование

Равнодействующую силу R можно разложить также на две взаимно-перпендикулярные составляющие - горизонтальную P h и вертикальную Р v .

Горизонтальная составляющая сила оказывает влияние на механизм крепле­ния заготовки и подачи стола. При встречном фрезеровании она наоборот стремится отжать (приподнять) заготовку и стол станка (рис. 18.7, б). При попутном фрезеровании вертикальная составляющая сила прижимает заго­товку и стол к направляющим станка (рис. 18.7, а).

Одной из особенностей фрезерования является то, что зуб фрезы вос­принимает ударную нагрузку, срезает неравномерный слой стружки, нахо­дясь в контакте с обрабатываемой заготовкой сотые доли секунды. Необхо­димо создавать условия резания такими, чтобы в работе находилось одновременно несколько зубьев, тогда вход и выход зубьев не будет сопровож­даться значительными колебаниями усилий резания, что позволит повысить качество обработанной поверхности и стойкость инструмента. Винтовое расположение зубьев способствует обеспечению равномерной и более плав­ной работы фрезы.